銅盤管的線狀缺陷最為常見,危害性也最大,是空調管泄漏和擴口、彎曲及成形開裂的主要原因。
這類缺陷產生的原因比較復雜,可追溯到銅盤管生產的全過程。
1)錠坯中的氣孔、縮孔、疏松和夾雜是造成上述缺陷的重要原因之一。原料中大量使用返回的含氧化夾雜和油的廢料、熔體表面覆蓋不嚴、保溫時間過長、鑄造時產生湍流等都會增加熔體中的含氣量。
鑄造過程中,隨著溫度下降,熔體中氣體的溶解度劇烈降低并呈氣泡析出,如不能完全排出,凝固后在鑄錠內形成氣孔。 立式鑄造時結晶器內熔體中氣體可由液面排出,而在用水平連鑄和上引法生產管坯時,氣體向上排出的通道受阻,因此熔體保護、防止吸氣更為重要。 為了防止熔體的氧化和吸氣,覆蓋用的木炭應經過充分的干餾, 大、小塊按適當的比例搭配,覆蓋層足夠厚。例如:在5t熔煉爐中,木炭層的厚度為150mm。有時在流槽內和澆鑄時還采用保護性氣氛。
半連續鑄造時用于引錠的底座必須干燥,否則水氣會進入熔體中,形成氣泡,如圖11-6所示。半連續鑄造后期熔體補充不及時將造成大的縮孔和疏松。如圖11-7所示。
對鑄造的工藝參數(例如:澆鑄溫度,錠坯引拉速度,冷卻水的溫度、用量和水壓等)應進行嚴格控制,結晶器的表面應當光滑,適當潤滑,否則還會造成鑄坯表面冷隔、裂紋和結瘤及各種缺陷。