自1797年世界第一臺鉛擠壓機問世以來，經過200多年的發(fā)展，擠壓技術有了很大的進步。特別是20世紀70年代初，英國Springfields核能研究所的專家Green提出連續(xù)擠壓成形方法以后，使得延續(xù)了一個多世紀的擠壓方法發(fā)生了突破性的變革。銅盤管擠壓生產由不連續(xù)變?yōu)檫B續(xù)，在節(jié)能降耗、簡化生產工藝、提高產品質量和生產效率等方面又大大地向前邁進了一步。同時, 由于新擠壓方法的不斷成熟與應用，也導致了新設備與新產品的不斷涌現(xiàn)。
連續(xù)擠壓的工作原理如圖8-15所示。
擠壓輪在動力的驅動下沿圖示的方向旋轉，桿坯料（銅、鋁及 其合金）進入擠壓輪輪槽時,在槽壁摩擦力的作用下被曳引到由擠輪和模腔形成的擠壓腔內，由于摩擦力產生的高壓和溫度作 用，金屬產生熱塑變形，通過模具口擠出各種形狀的產品。
連續(xù)擠壓技術的創(chuàng)新之處在于將傳統(tǒng)銅盤管擠壓加工中做無用功的摩擦力轉變?yōu)樽冃蔚尿寗恿图訜嵩矗瑥亩蔀橐环N高效節(jié)能的加工新技術。與傳統(tǒng)擠壓方法相比，連續(xù)擠壓方法具有以下特點：
(1) 由于擠壓腔與坯料之間的摩擦得到有效的利用，擠壓變形的能耗大大降低。根據計算與統(tǒng)計，在其他條件基本相同的情況下，連續(xù)擠壓比傳統(tǒng)擠壓的能耗可降低30%以上；
(2) 依靠本身的摩擦生熱機理，取消了傳統(tǒng)擠壓過程中的加熱工序，節(jié)省加熱設備投資及能源費用，但仍然保留了熱加工工序的各種優(yōu)點；
(3) 實現(xiàn)了無間斷的連續(xù)生產，可獲得數千米乃至數萬米的成卷制品。只要卷取設備允許，理論上可生產出無限長度的產品；
(4) 由于連續(xù)生產，設備的自動化程度高，操作人員少, 同時大幅度地減少了傳統(tǒng)擠壓中的擠壓壓余、切頭尾等幾何廢料，材料利用率可高達97%以上；設備緊湊，占地面積小，設備及廠房建設的總投資低。
